小山工場は 長らく“作業場所の確保”という課題に 悩まされています。
　作業をする場所が手狭で、実習生の受入れ等で 出勤者の多い日の方など、かえって 作業が進まないと 感じることもあるほどです。
　人員が 多いという理由もありますが、大きい機械が鎮座していること、検品前の製品の置き場所が限られていることが大きな原因です。
　作業机や機械の位置を変え、稼働していない機械は棚代わりに活用し、集荷の位置を変え、担当人員を変え、物を端へ寄せ、高く積み…日々 整理整頓に勤しんでいます。

　思い切って10月から 作業工程を大きく改めることにしました。
　以前は �@乾燥機から出す→ �A種類ごとに 籠へ仕分ける→ �B作業机や機械の場所へもっていく、もしくは 後回しにするため 作業場から遠くへ 一旦移動する→ �C検品と畳み作業を 同時に同一人物が行う、という流れでした。

　今は �@乾燥機から出す→ �A種類分けせず 検品専任机で検品、仕分け作業→ �B畳み専任机で 畳み作業、という流れになりました。

　この改革により、作業検品前の製品が 作業場に少なくなるようにし、且つ 仕分け担当者の負担も減り、製品の移動時間も短縮する、新しい流れを 確立することができました。
　まだまだ 不慣れなこともあり、毎日 うまくいくとは限らないのですが、確実に 状況は改善されてきています。
　今後も 生産性の向上目的に、工場の システムや設備の改良に どんどん チャレンジしていきたいと思います。